概要
ステップ用エスカレーター フレームは、連続垂直移動中の個々のステップ、機械式ドライブ チェーン、乗客の体重をサポートするように設計された、中核となる耐荷重構造シャーシです。{0}
技術仕様
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カテゴリ |
仕様 |
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主な構造プロファイル |
溝形鋼 / 角形中空セクション (HSS) / 厚肉アングルプロファイル |
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適用構造高さ |
3.0 m – 25+ m カスタマイズ |
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ステップ幅の互換性 |
600mm / 800mm / 1000mm |
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溶接規格 |
EN ISO 3834-2に準拠した溶接プロセス |
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表面保護オプション |
亜鉛-リッチなエポキシプライマー（60～80 μm）/溶融亜鉛メッキ（ISO 1461）- |
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構造的なたわみの限界 |
最大静荷重時のスパンの1/1000以下 |
製品仕様
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カテゴリ |
主な仕様 |
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材質グレード |
S235JR / S355JO 構造用炭素鋼 |
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耐荷重 |
最大 5,000 N/m² の動的耐荷重 |
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構造変形制御 |
たわみ 全荷重時 L/750 以下 |
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補強設計 |
両面構造補強プレート- |
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表面保護 |
溶融亜鉛めっき 85 μm 以上の亜鉛めっき |
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耐用年数 |
全負荷時で 150,000 時間以上の動作時間 |
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構造的完全性への焦点 |
溶接の安定性 + 亀裂防止設計- |
カスタムエンジニアリングおよびOEMサービス
エンジニアリング ソフトウェア:EN 115-1 動的荷重シミュレーション モデルおよび重要な乗客荷重ケースにおける非線形 FEA に対する構造検証-。
OEM互換性:{0}既存の Otis、Schindler、Kone、Thyssenkrupp 坑井構造接続と直接接続するように設計された交換用フレームをドロップインすることで、近代化中の現場での火気作業を排除します。-
所要時間:承認済みの STEP モデルは、最初のパラメータ検証後 7 営業日以内に納品されます。{0}
アクセス制限ソリューション:マルチ{0}}ボルトで結合する-分割トラス システムは、クレーンの物理的なアクセスが制限されている狭い坑道や作業現場向けに設計されています。
デジタル統合:建築プロジェクト モデルに直接インポートするために提供されるネイティブ STEP、IGES、または BIM ファイル。
製造能力
ロボット溶接:パナソニック製 6 軸溶接ロボットを備えた 4 つの自動化ライン。-すべての従業員が有効な EN ISO 9606-1 および AWS D1.1 認定を取得しています。
精密フライス加工:ガイドレール取り付け面の平行度は±0.5mm以内を保証する12メートルCNCガントリーフライス盤。
生産能力:月間生産能力は 900 トンで、シフトごとに 15 ユニットの専用溶接ライン スループットを備え、構造化されたタクト タイム制御を利用して納期を保証します。
MOQ:最小注文量は、製造バッチごとに 10 メートル トンまたは 5 つのカスタム構造単位に指定されます。
品質保証
NDT テスト:重要な構造負荷溶接部の 100% が超音波検査 (UT) と磁粉検査 (MPI) を受けます。
寸法精度:Hexagon 3D Laser Tracker によって検証され、全体の幾何学的な位置合わせが 10 メートルあたり ±0.2 mm 以内であることが保証されています。
耐食性:ASTM B{0}} 時間の塩水噴霧試験により、沿岸および地下の地下鉄ネットワークにおける構造メンテナンスの経費を削減することが検証されています。
材料のトレーサビリティ:すべての構造用鋼バッチを EN に基づく工場試験証明書 (MTC) にリンクする 100% 熱量トレーサビリティ- 10204 3.1.
疲労試験:-オンサイトのリグは、可変負荷構成下で最大 250 万回の動作サイクルをシミュレートします。
サードパーティ-の検証:SGS またはテュフ ラインランドからの独立した検査レポートがすべての製造バッチに提供されます。
グローバルコンプライアンス
国際安全規定:エスカレーターに関する EN 115-1:2017 (ヨーロッパ) および ASME A17.1 (米国) の安全規則に完全に準拠しています。
工場認証:運営は ISO 9001:2015 (品質)、ISO 14001:2015 (環境)、および ISO 45001:2018 (健康と安全) の認証を取得しています。
構造溶接資格:EN 1090-2 実行クラス 3 (EXC3) に基づいて認定されており、公共交通インフラにおける高疲労動的荷重に対する当社の構造に完全な CE マークが付与されています。
サプライチェーン監査:施設は毎年、独立した SMETA 4 本柱または BSCI の社会的責任監査を受けます。
保証と技術的対応:36 か月の構造保証と、現場でのアライメントのトラブルシューティングに対する 24 時間のエンジニアリング対応が保証されています。
よくある質問
Q: 実際の動作環境における一般的な耐用年数はどれくらいですか?
A: 地下鉄や商業モールの設置では、フレームは通常、大規模な構造改修が必要になるまで 8 ～ 12 年間稼働します。高湿度の地下システムでは、溶接疲労の蓄積が促進されるため、検査間隔が短くなります。-
Q: 各荷物にはどのようなサードパーティによる検証が含まれていますか?{0}}
A: すべてのバッチには、SGS またはテュフ ラインランドの検査報告書、EN 10204 3.1 工場証明書、UT/MPI 溶接記録、およびほとんどの運輸当局の構造承認申請に十分な塩水噴霧試験結果 - が付属しています。
Q: 現場での熱間加工や溶接を行わずにフレームを取り付けることはできますか?{0}}
A: OEM-互換のフレームは、既存の Otis、Schindler、Kone、Thyssenkrupp の坑道アンカー ポイントに適合する事前に穴あけされたボルト接続を使用しているため、-現場での火気作業許可が不要になり、設置のリスクが軽減されます。
Q: フレーム組み立て時の最大許容取り付けずれはどれくらいですか?
A: 横方向の取り付け公差は 10 メートルあたり ±1.2 mm 以内に制御されますが、縦方向の偏差は ±0.8 mm に制限されます。
Q: 立ち入り制限のある建物にフレームをセグメント化して設置できますか?{0}}
A: はい、分割フレーム構成により、1.2～1.5 メートルの小さなセグメントに設置できます。-モジュールは、構造的な連続性を確保するために、事前に調整された位置決めダボ システムを使用して現場でボルト固定されます。-
Q: 現場での持ち上げのセクションごとの標準重量制限はどれくらいですか?{0}}
A: 各モジュールセクションは 1.8 トンを超えないよう設計されており、標準的な 2 ～ 3 トンのサービス クレーンでの設置が可能です。
Q: ライフサイクル メンテナンス中に最も注意が必要なコンポーネントはどれですか?
A: ステップ チェーン ガイド レール近くの補強溶接ゾーンは、12 か月ごとの主な検査対象です。次に注意すべき点は、3 ～ 5 年の稼働後のモジュラージョイントセクションのボルト予圧損失です。
Q: 高負荷ゾーンにおける溶接疲労の故障防止戦略は何ですか?{0}}
A: 重要な溶接ゾーンはデュアルパス補強と応力再配分形状を備えており、ピーク応力集中を約 18～22% 軽減します。{0}これらのエリアは、交通量の多い施設では 24 か月ごとに超音波スキャンによって再検査されます。-
Q: このシステムは地下環境での長期的な腐食にどのように対処しますか?{0}}
A: 溶融亜鉛めっき皮膜は通常、湿度と洗浄頻度に応じて 10 ～ 15 年間有効な耐食性を保持します。エポキシ トップコートを追加すると、塩分にさらされた領域のメンテナンス間隔が延長されます。{4}}
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